132 de kilometri. Aceasta este distanța aproximativă dintre uzina de la Munchen unde se produce sedanul BMW i3 și noua uzină de la Irlbach-Strasskirchen, acolo unde Grupul BMW produce bateriile Li-Ion pentru acest model electric.

Între cele două facilități de producție se află, pe același traseu de autostradă, și uzina de componente de la Landshut, dar și Dingolfing, cea mai mare uzină BMW din Europa, pe care am vizitat-o cu patru ani în urmă pentru a vedea o parte din procesul de producție pentru modele termice precum Seria 7, Seria 5 și Seria 8 sau modele electrice precum și BMW i7 și BMW iX.

De data aceasta, vizita în regiunea bavareză dominată de Grupul BMW din punct de vedere industrial are un scop complementar: pe lângă participarea la prezentarea noii generații termice a sedanului BMW Seria 3, am vizitat noua uzină de baterii Irlbach-Strasskirchen cu numai o zi înainte de inaugurarea oficială. 

Producție numai cu acordul cetățenilor

Autocarul iese de pe autostradă și, în scurt timp, intrăm în curtea uzinei. Totul este curat, aranjat la locul lui, cu marcaje proaspăt vopsite, cu excepția unei zone în care sunt încă prezente o serie de utilaje pentru amenajarea unui spațiu verde. Practic, totul este (aproape) gata.

Cu numai trei ani în urmă, aici era un simplu teren agricol situat pe teritoriul localităților Irlbach și Strasskirchen, cu o suprafață totală de aproximativ 60 de hectare. Simpla intenție a unui constructor auto de talia Grupului BMW de a construi o uzină de baterii a generat inevitabil și nemulțumiri, iar un grup de locuitori din localitatea Strasskirchen a obținut dreptul de a organiza un referendum prin care populația să-și exprime acordul sau dezacordul pentru această construcție. 

Pe lângă transformarea unui teren agricol într-o bază industrială, alte temeri au fost legate de creșterea traficului rutier și a prețurilor la locuințe, în contextul în care Grupul BMW intenționa să angajeze numeroase persoane din localitățile învecinate. „Campania electorală” a avut astfel suficiente ingrediente pentru a anima spiritele locuitorilor, iar în cele din urmă interesele economice au avut prioritate: prezența la vot a fost de 77%, iar 75% dintre locuitori au votat în favoarea proiectului. 

Lucrările de construcție au început propriu-zis în aprilie 2024, iar în martie 2026 a avut loc producția primei baterii de serie. Practic, construcția uzinei a necesitat mai puțin de doi ani, ceea ce reprezintă o performanță în sine, generată inclusiv de așteptările pe care Grupul BMW le are pentru vânzările de mașini electrice. 

Celule de baterii externalizate în China

Înainte să-ți povestesc detalii concrete despre vizita din cadrul uzinei, simt nevoia să detaliez un amănunt important: la Irlbach-Strasskirchen, BMW nu produce baterii de la A la Z, întrucât celule bateriilor sunt produse de parteneri externi. 

Mai exact, inginerii BMW au conceput pe plan intern caracteristicile tehnice pentru celula bateriei Li-Ion. Vorbim despre baterii din a șasea generație, cunoscute drept Gen6, concepute pentru noile modele electrice BMW dezvoltate pe platforma Neue Klasse la 800 de volți. Aceste celule au o formă cilindrică și un diametru de 46 de milimetri, iar inginerii germani le-au gândit în două variante:

• baterii cu celule 4695, adică cu un diametru de 46 de milimetri și o înălțime de 95 de milimetri. Aceste baterii sunt dezvoltate pentru modelele non-SUV pentru a oferi o poziție de condus mai joasă și o linie aerodinamică optimizată. 

• baterii cu celule 46120, adică cu un diametru de 46 de milimetri și o înălțime de 120 de milimetri. Acestea sunt concepute în special pentru SUV-uri, în contextul în care caroseria mai înaltă permite montarea unui pachet de baterii cu un volum mai mare sub podea fără a compromite spațiul interior. 

Practic, noile celule Gen6 sunt complet diferite de celulele Gen5, care au o formă prismatică și sunt folosite pe platforme la 400 de volți pe modele non-Neue Klasse din gama actuală BMW. 

Grupul BMW susține că a depus cereri de brevet pentru peste 500 de inovații introduse în cadrul procesului de producție pentru noile baterii Gen6. 

Pe baza caracteristicilor tehnice concepute pentru celulele Gen6, Grupul BMW a căutat ulterior parteneri externi care să producă fizic aceste celule. În prezent, constructorul german are contracte de furnizare de celule Gen6 cu doi producători chinezi: 

• CATL (Contemporary Amperex Technology Co., Limited), cel mai mare producător de baterii pentru mașini electrice din lume, cu o cotă de piață de aproape 40%

• EVE Battery, al șaptelea cel mai mare producător de baterii pentru mașini electrice, cu o cotă de piață de 3,5%.

Strategia de a lucra cu furnizori externi de celule nu este deloc întâmplătoare: China deține de departe cele mai eficiente și moderne echipamente de rafinare a materiilor prime pentru celulele bateriilor, un element care contribuie semnificativ la reducerea costurilor comparativ cu soluția de a produce propriile celule în Europa. 

De altfel, Grupul BMW a încercat anterior să contracteze baterii Li-Ion pentru mașini electrice produse local în Europa. Germanii au reziliat însă în 2024 un contract în valoare de 2 miliarde de euro semnat cu start-up-ul suedez Northvolt, din cauza a numeroase defecte de producție și întârzieri în livrarea produselor finale. Considerat inițial marea speranță a Europei pe acest segment, Northvolt a depus ulterior cerere de intrare în faliment în 2025. 

Cum sunt produse bateriile la Irlbach-Strasskirchen

Vizita la uzina de baterii din Irlbach-Strasskirchen a avut loc cu o zi înainte de startul oficial al producției de serie, ceea ce a accentuat o senzație deja stranie: nu doar că totul este nou, dar în același timp numărul muncitorilor prezenți în incintă a fost foarte redus, la fel ca și activitățile derulate de aceștia. Practic, în așteptarea startului producției de serie, activătățile desfășurate erau mai degrabă unele de rutină, de verificare a echipamentelor, decât de producție efectivă a unor baterii. 

Cu toate acestea, vizita mi-a permis să înțeleg procesul complet care urma să se desfășoare în scurt timp în cadrul uzinei. Practic, la recepționarea celulelor de baterii furnizate de partenerii externi, angajații derulează o serie de măsurători suplimentare, în special pentru verificarea tensiunii. 

Ulterior, celulele de baterii sunt grupate și conectate la sistemele de reglare a temperaturii, iar grupurile de celule și sistemul de contact sunt curățate cu laser și sudate cu precizie. În următorul pas, unitatea mecanică aflată în acest stadiu este protejată prin intermediul unui proces de spumare. Practic, spuma respectivă are rolul de a garanta trei elemente cruciale ale unei baterii: siguranță, stabilitate și durabilitate. În pasul următor, carcasa este închisă, etanșată și nituită. 

Etapa finală a procesului este reprezentată de instalarea unității centrale de control, cunoscută sub numele de Energy Master. Procesul de instalare presupune inclusiv utilizarea unui adeziv de etanșare permanent elastic. 

O să insist un pic aici pentru că este important: te poți gândi la această unitate centrală de control ca la un „creier” al bateriei. Printre altele, unitatea măsoară voltajul și anticipează în mod activ necesarul de energie, iar pe baza stilului de condus al șoferului ajustează curba de livrare a puterii în timp real. 

De asemenea, Energy Master păstrează celulele bateriei în fereastra termică optimă de funcționare și optimizează sesiunile rapide de încărcare pentru a preveni uzura inegală la nivelul celulelor individuale. Cu alte cuvinte, unitatea are ca beneficii inclusiv extinderea duratei de funcționare la parametri optimi. 

În acest punct, asamblarea bateriei este finalizată, iar aceasta trece printr-o inspecție completă la capătul liniei de producție. Apropo, uzina are două linii de producție, însă în prima fază doar una dintre ele va fi funcțională, înainte de a trece la producția de baterii la capacitate maximă. 

Dacă ai citit cu atenție procesul descris mai sus, probabil ai observat că celulele bateriilor sunt integrate direct în carcasa bateriei, în cadrul unei abordări tehnice cunoscută în industrie drept Cell-to-Pack (CTP). Practic, comparativ cu bateriile Gen5 din generația anterioară, BMW a eliminat gruparea celulelor în module individuale, așa cum procedează de altfel în prezent cei mai mulți producători de baterii și constructori auto. 

La rândul ei, bateria Li-Ion devine parte integrantă din structura caroseriei, ceea ce în industrie poartă numele de Cell-to-Body (CTB). Totuși, Grupul BMW preferă să explice această abordare tehnică printr-un termen diferit, care în esență înseamnă însă același lucru: pack-to-open-body. 

Un aspect important pe care inginerii Grupului BMW au pus accent pe parcursul vizitei este acela că toate etapele de producție sunt monitorizate în timp real, direct pe cele două linii de producție. Pe parcursul întregului lanț de producție sunt colectate și monitorizate în timp real peste 3.500 de puncte de date pentru fiecare baterie produsă. Aceste date colectate în cadrul procesului sunt analizate cu agenți AI dezvoltați intern, iar eficiența generală a echipamentelor de producție este îmbunătățită de asemenea prin intermediul unor algoritmi de Inteligență Artificială. 

La capacitate maximă, pe cele două linii de producție vor fi asamblate în fiecare zi „câteva sute” de baterii prin intermediul a 1.600 de angajați ajutați de aproximativ 500 de roboți care operează pe o suprafață de producție de aproximativ 50.000 de metri pătrați. 

Eficiență energetică: panouri fotovoltaice și fără racord la gaze naturale

Grupul BMW a conceput uzina de la Irlbach-Strasskirchen pentru a fi cât mai eficientă din punct de vedere energetic. Astfel, o parte din energia electrică necesară producției propriu-zise este generată de un sistem de 14.000 de panouri fotovoltaice cu o putere de până la 6 MW care generează astfel peste 6.000 MWh de energie electrică pe an. Sistemul fotovoltaic este amplasat pe acoiperișul uzinei și acoperă o suprafață de aproximativ 62.000 de metri pătrați, aproximativ o treime din suprafața totală a acoperișului. Energia electrică suplimentară necesară pentru producție este asigurată integral din surse regenerabile. 

De altfel, în ciuda faptului că terenul este traversat de o conductă de gaze naturale, uzina BMW nu este conectată la rețeaua de gaze naturale. 

De asemenea, clădirile auxiliare, depozitul și cantina sunt încălzite cu căldura reziduală rezultată în urma proceselor de producție. În acest sens, cele patru pompe de căldură cu o putere de câte 1,8 MW încălzesc apa de la aproximativ 23 de grade Celsius la aproximativ 60 de grade Celsius. 

Un alt aspect important este că procesul de producție și asamblare a bateriilor nu necesită apă, astfel că apa potabilă disponibilă la fața locului este utilizată exclusiv pentru bucătării și lavoare, în timp ce la toalete este folosită apa de ploaie colectată de pe acoperișuri. 

Ce baterii sunt produse la Irlbach-Strasskirchen?

Pentru început, uzina de la Irlbach-Strasskirchen va produce baterii pentru noul BMW i3, versiunea electrică a sedanului Seria 3. Prin urmare, știi deja datele tehnice principale de la prezentarea oficială din luna martie, însă merită să le reluăm. Și vei vedea imediat de ce. 

Uzina produce baterii Li-Ion cu chimie NMC (nichel, mangan și cobalt) cu o capacitate de 108,7 kWh. Datorită formatului cilindric al celulelor, al chimiei utilizate și al asamblării de tip pack-to-open-body, bateria aduce avantaje majore comparativ cu bateriile din generația anterioară Gen5:

• densitate volumetrică cu 20% mai mare
• autonomie WLTP cu până la 30% mai mare
• putere de încărcare cu până la 30% mai mare
• costuri cu 50% mai mici la nivelul pachetului de celule
• emisii de dioxid de carbon cu până la 60% mai mici 

În cazul noului sedan BMW i3, bateria Li-Ion de 108,7 kWh dezvoltată la Irlbach-Strasskirchen are o putere de încărcare de până la 400 kW, astfel că o sesiune de încărcare de numai 10 minute este suficientă pentru a obține o autonomie de 423 de kilometri. 

În cazul versiunii BMW i3 50 xDrive în varianta de lansare First Edition, autonomia este de până la 906 kilometri pe baza standardului european WLTP. Iar această autonomie nu este impresionantă doar în comparație cu bateriile din generația anterioară Gen5, ci și cu rivalii de pe piață: BMW i3 este în prezent modelul electric cu cea mai mare autonomie WLTP din lume. 

Baterii BMW Gen6 și la Debrecen cu implicare din Cluj-Napoca

Noua facilitate de asamblare de la Irlbach-Strasskirchen este în realitate doar una dintre cele cinci uzine de baterii de generația a șasea pe care Grupul BMW le are la nivel global. Celelalte au fost construite la Debrecen (Ungaria), Shenyang (China), Woodruff (SUA) și San Luis Potosí (Mexic) conform principiului „local pentru local”, în ideea că fiecare uzină va livra baterii pentru uzinele auto aflate în apropiere. 

De altfel, uzina de baterii de la Debrecen este construită pe aceeași platformă industrială ca uzina auto pe care am vizitat-o la inaugurarea producției din toamna anului trecut. Practic, la Debrecen se produc aceleași baterii ca la Irlbach-Strasskirchen, doar că acestea echipează SUV-ul electric BMW iX3. 

În plus, principiul „local pentru local” al uzinei de la Debrecen se extinde și dincolo de graniță, în România. Și asta pentru că fiecare baterie pentru iX3 este validată cu ajutorul unor soluții construite, livrate și operate de la Cluj-Napoca de BMW TechWorks, un hub IT dezvoltat ca joint-venture cu compania japoneză NTT Data. De altfel, de la lansarea producției de baterii, inginerii BMW TechWorks au validat peste 96 de milioane de celule de baterii. 

Chiar dacă noua uzină dezvoltată de Grupul BMW la Irlbach-Strasskirchen nu produce și celulele propriu-zise ale bateriei, facilitatea de producție și asamblare vine cu numeroase avantaje pentru industria auto europeană și, într-un fel, chiar cu o ușoară scădere a dependenței de China. 

În contextul în care facilitățile de rafinare a materiilor prime sunt aproape inexistente pe teritoriul continentujlui european, soluția identificată de BMW și de alți constructori auto reprezintă, cel puțin în prezent, un compromis la alternativa de a cumpăra baterii concepute și produse integral în China.